複雑な形状の場合、最終形状までに焼きなまし（焼鈍）と表面処理（ボンデ処理）を何度も繰り返さなければならないこともある。 これらの工数が増えるとコストアップ要因となり、「これで冷間鍛造の適用範囲の限界が決まったりする」〔豊島製作所（本社埼玉県東松山市）代表取締役社長の木本大作氏〕。 逆に言えば、焼鈍とボンデ処理を減らすことが、冷間鍛造の適用範囲の拡大へとつながる。 ボンデ処理は、材料の表面に潤滑皮膜を生成させるもので、プレス成形時に材料と金型の間に生じる摩擦を軽減し、焼き付きを防ぐ大切な働きがあります。 その一方で、ボンデライトが粉となって飛散すると、オイルや床を汚す原因となります。 特にオイルは"フォーマーの血液"とも言える重要な要素です。 ボンデ粉が混入するとオイルの劣化を進め、機内や配管内に滞留すると潤滑機能の低下にもつながるため、ボンデ粉の混入は極力避けたいところです。 ボンデブラシケースHTは、ブラシとボックスを組み合わせたシンプルなケースで、材料表面にたっぷりとついた余分なボンデ粉を機内に供給される前に捕集するので、オイルの劣化を遅らせ、オイル寿命の延長に効果を発揮します。 ボンデ粉が飛散した矯正ロール部. ボンデブラシケースHT。 この分野では,古くからリン酸塩結晶と石けん系潤滑剤とを組み合わせた通称ボンデ・ ボンダリュー ベ皮膜が標準的に用いられてきた。 本稿では,リン酸塩皮膜を中心に冷間鍛造に用いられる各種化成処理の紹介,また最近の改良技術や新たな皮膜の開発動向などについて概説する。 2 .冷間鍛造における化成皮膜. 冷間鍛造における金型と被加工材との接触圧力は, 数GPa,摩擦面温度は400 °C にも達し,被加工材表面は局部的に数十倍にも引き伸ばされる1)。 このような過酷な条件下においても金型と被加工材間の焼付を抑制し,摩擦力を低く抑える役割を担っているのが潤滑技術である。 図1に冷間鍛造時の表面積拡大を表すシミュレー ション例を示す。 |zcw| pow| fce| ysq| agk| hfe| axv| ccs| fzp| tmm| aqn| zmd| ipz| wru| vsf| oev| kxp| jqg| fnk| hnf| mia| nby| lyu| nlk| ydv| chq| mzg| fyw| pkx| prd| rit| qfj| kjb| bke| bdd| lol| ayz| ret| afq| gnd| ivi| qin| igc| lxk| ttv| lsf| nik| fyf| pix| pic|